熔模鑄造模具用硅溶膠無我國標準，只有航空工業標準 HB5346-1986《熔模鑄造用硅溶膠》技能要求（見表1）.硅溶膠是一種優質硅溶膠熔模鑄造用水基粘結劑，生產用于所有層（面層和背層）。硅溶膠易配制成高粉液比的優質涂料，涂料穩定好。用于硅溶膠制成的型殼不需化學硬化，型殼制作過程中無空氣污染。

　　正確地選擇各種原材料配比，確保涂料有適當的比重和粘度，是涂料操控的關鍵（見表2）。硅溶膠涂猜中，除了硅溶膠和耐火粉以外，還有一定量的外表活性劑（江蘇省海安石油化工廠生產的脂肪醇聚氧乙烯醚即JFC）及消泡劑（正辛醇）。

　　操控涂料粘度以達到穩定制殼質量的意圖，配制時按當時的實際情況，當零件壁薄、復雜或帶有深陷時，涂料粘度取下限，反之取上限。按涂料的配方取一定量的耐火材料、潮濕劑、消泡劑，先將潮濕劑及消泡劑參加涂料桶中，然后參加硅溶膠，開端拌和，在不斷拌和過程中參加耐火材料，待全部參加完后，持續拌和6h～12h，穩定后測其粘度，過高加硅溶膠稀釋，過小則參加一定量的耐火粉料彌補，直至粘度合格為止。

　　涂料間溫度：22℃～25℃；相對濕度45%～65%；通風條件：良好。

　　將清洗好的蠟模（要求干燥后）漸漸浸入L型涂料拌和桶中，并轉動上下移動，讓涂料充分并均勻濕潤模組后，取出漸漸轉動至無涂料堆積、滴落現象時再掛砂，使砂粒均勻附于涂料之上，每層涂料的粘度、撒砂粒度要求（見表3）。面層涂料時要用專用篩網過濾涂猜中的砂粒等雜質，以避免模殼中產生砂粒等脫落而造成鑄件夾灰夾砂。

　　硅溶膠在干燥過程中有必要嚴格操控溫度，相對濕度及空氣流速等，具體工藝參數（見表4）如下。

　　當環境溫度和相對濕度不易調整時，可操控為一定相對穩定額數值：溫度為22℃～25℃；濕度45%～65%。采用水浴脫蠟，水溫90℃～95℃，脫蠟時刻≥20min，以避免水歡騰造成砂?；蛲苛线M入模殼中。模殼的自檢由操作工自己完成，當有分層、走泡、開裂、爛頭者為不合格，澆口中有剩余的涂料，不均勻附著者有必要除去，否則為不合格。

　　每次脫模完畢后將蠟水放出澆成蠟錠，澆蠟錠時要用要用160目～200意圖篩網過濾去除蠟液中殘余，并將槽中的水全部放掉并將脫蠟槽打掃潔凈，下次脫蠟時重新參加清潔的水。

　　?？诔?，放置于爐膛內，焙燒溫度900℃～1050℃，到溫后保溫1h～2h后開端取出澆注；當需求裝箱時待小于450℃出爐、裝箱。

　　仔細仔細檢查模殼質量，凡有型腔開裂、脫落、起皮等現象不予裝箱。鏟除澆口翻邊及浮砂，模殼口朝下，四周均勻拍擺模殼，鏟除夾灰、夾砂及型腔外表的浮塵。用壓縮空氣吹凈型腔內夾灰及其外表浮塵百分百進行清水清洗模殼型腔，去除內部殘余。再次輕輕拍搖模殼后裝箱，填砂后用石棉板蓋住澆口并用兩半缺口的石棉板蓋住砂箱上口（石棉板大小確保蓋滿整個砂箱上口并伸出擋砂箱爆皮的邊緣）,以避免焙燒至澆注過程中砂箱爆皮落入模殼中而造成鑄件夾灰。如有澆口損壞，杯口有砂粒顯露者，則停止使用，經修補并經查驗合格后方再次使用。小于450℃裝箱，箱式電阻焙燒爐焙燒至900℃，保溫2h后方可澆注。

　　本工藝于2000年2月在浙江某精鑄工廠實驗，經過三個月生產表明：精鑄模具的鑄造硅溶膠模殼制作工藝能滿足優質鑄件的生產要求。2002年9月今后在無錫與張家洼等地精鑄工廠反復實驗，也能滿足優質鑄件的生產要求。五年多來的生產實踐充分證明精細鑄造硅溶膠模殼制作工藝是成熟的，為生產合格模殼和精細鑄件供給技能保障。